Lean produktion og dens værktøjer. Lean manufacturing er

2024 Forfatter: Howard Calhoun | [email protected]. Sidst ændret: 2023-12-17 10:22

Lean produktion er en særlig ordning for virksomhedsledelse. Hovedideen er konstant at stræbe efter at eliminere enhver form for omkostninger. Lean manufacturing er et koncept, der involverer involvering af hver enkelt medarbejder i optimeringsproceduren. En sådan ordning er rettet mod maksimal orientering mod forbrugeren. Lad os se nærmere på, hvad et slankt fremstillingssystem er.

Forekomsthistorie

Introduktionen af lean manufacturing i industrien fandt sted i 1950'erne hos Toyota Corporation. Skaberen af en sådan kontrolordning var Taiichi Ohno. Et stort bidrag til videreudviklingen af både teori og praksis blev ydet af hans kollega Shigeo Shingo, som blandt andet skabte en metode til hurtig omstilling. Efterfølgende undersøgte amerikanske specialister systemet og konceptualiserede det under navnet lean manufacturing (lean production) - "lean production". I begyndelsen blev konceptet primært anvendt i bilindustrien. Efter et stykke tid blev ordningen tilpasset processenproduktion. Efterfølgende begyndte lean manufacturing-værktøjer at blive brugt i sundhedsvæsenet, forsyningsselskaber, tjenester, handel, militær, regering og andre industrier.

Højdepunkter

Lean produktion i virksomheden involverer en analyse af værdien af det produkt, der produceres til den endelige forbruger, på hvert trin af skabelsen. Hovedformålet med konceptet er dannelsen af en kontinuerlig proces med omkostningseliminering. Med andre ord er lean manufacturing eliminering af enhver aktivitet, der forbruger ressourcer, men som ikke skaber nogen værdi for slutbrugeren. For eksempel behøver han ikke, at det færdige produkt eller dets komponenter er på lager. Under det traditionelle system bliver alle omkostninger forbundet med ægteskab, omarbejdelse, opbevaring og andre indirekte omkostninger væltet over på forbrugeren. Lean manufacturing er en ordning, hvor alle virksomhedens aktiviteter er opdelt i processer og operationer, der tilfører og ikke tilfører værdi til produktet. Hovedopgaven er derfor den systematiske reduktion af sidstnævnte.

Lean affald

Som et synonym for omkostninger, bruges udtrykket muda nogle gange. Dette koncept betyder forskellige udgifter, affald, affald og så videre. Taiichi Ohno identificerede syv typer omkostninger. Tab er genereret på grund af:

• vent;
• overproduktion;
• shipping;
• ekstra behandlingstrin;
• unødvendige bevægelser;
• frigivelse af defekte varer;
• overskydende beholdning.

Den vigtigste type tab Taiichi Ohno betragtede som overproduktion. Det er en faktor, som skyldes andre omkostninger. Endnu et element er blevet tilføjet til listen ovenfor. Jeffrey Liker, en forsker i Toyota-oplevelsen, nævnte medarbejderes urealiserede potentiale som spild. Kilderne til omkostninger er overbelastet kapacitet, medarbejdere, når de udfører aktiviteter med øget intensitet, samt ujævnheder i udførelsen af operationen (f.eks. en afbrudt tidsplan på grund af udsving i efterspørgslen).

Principles

Lean fremstilling præsenteres som en proces opdelt i fem faser:

1. Bestemmelse af værdien af et bestemt produkt.
2. Etabler værdistrømmen for dette produkt.
3. Sikrer kontinuerligt flow.
4. Gør det muligt for forbrugeren at trække produktet.
5. Striving for excellence.

Blandt andre principper, som lean manufacturing er baseret på, bør vi fremhæve:

1. Opnåelse af fremragende kvalitet - første øjekast, ingen defekter, identificering og løsning af problemer på et tidligt tidspunkt.
2. Oprettelse af et langsigtet forhold til forbrugeren gennem deling af information, omkostninger og risici.
3. Fleksibilitet.

Produktionssystem,brugt i Toyota er baseret på to hovedprincipper: autonomisering og "just in time". Sidstnævnte betyder, at alle de nødvendige elementer til montering ankommer på linjen præcis på det tidspunkt, hvor det er nødvendigt, strengt taget i den mængde, der er bestemt til en bestemt proces for at reducere lagerbeholdningen.

Kompositionselementer

Inden for rammerne af det undersøgte koncept skelnes der mellem forskellige komponenter - metoder til slank produktion. Nogle af dem kan selv fungere som en kontrolordning. Hovedelementerne omfatter følgende:

• Enkeltvareflow.
• Generel udstyrspleje.
• 5S-system.
• Kaizen.
• Hurtig overgang.
• Fejlforebyggelse.

Industry Options

Lean he althcare er et koncept for at reducere den tid, som medicinsk personale bruger, der ikke er direkte relateret til at hjælpe mennesker. Lean logistics er en pull-ordning, der samler alle de leverandører, der er involveret i værdistrømmen. I dette system er der en delvis genopfyldning af reserver i små mængder. Hovedindikatoren i denne ordning er de logistiske samlede omkostninger. Lean manufacturing-værktøjer bruges af Postvæsenet. Som en del af konceptet blev der gennemført en storstilet standardisering af de udbudte ydelser. Målet med arrangementet var at øge produktiviteten, fremskynde overførsler. "Kort med in-line værdidannelse" blev indførtat kontrollere og identificere tjenester. Desuden blev et motivationssystem for afdelingens medarbejdere udviklet og efterfølgende implementeret. I byggeriet er der lagt en særlig strategi med fokus på at øge effektiviteten af byggeprocessen i alle led. Lean manufacturing principper er blevet tilpasset til softwareudvikling. Elementer af den overvejede ordning bruges også i by- og statsadministration.

Kaizen

Idéen blev formuleret i 1950 af Dr. Deming. Indførelsen af dette princip har bragt store overskud til japanske virksomheder. For dette blev specialisten tildelt en medalje af kejseren. Efter et stykke tid annoncerede Union of Science and Technology of Japan en pris til dem. Deming for kvaliteten af fremstillede varer.

Benefits of Kaizen Philosophy

Fordelene ved dette system er blevet evalueret i enhver industrisektor, hvor der er skabt betingelser for at sikre den højeste effektivitet og produktivitet. Kaizen betragtes som en japansk filosofi. Det består i at fremme løbende forandring. Kaizen-tankegangen insisterer på, at konstant forandring er den eneste vej til fremskridt. Systemets hovedvægt er at øge produktiviteten ved at eliminere unødvendigt og hårdt arbejde. Selve definitionen blev skabt ved at kombinere to ord: "kai" - "forandring" ("transformere") og "zen" - "i retning af det bedre." Fordelene ved systemet afspejler ganske klart den japanske økonomis succes. Dette anerkendes ikke kun af japanerne selv, men også af eksperterfred.

Kaizen Concept Goals

Der er fem hovedretninger, hvori udviklingen af produktionen udføres. Disse omfatter:

1. Reduktion af spild.
2. Øjeblikkelig fejlfinding.
3. Optimal brug.
4. Teamwork.
5. Top kvalitet.

Det skal siges, at de fleste af principperne er baseret på sund fornuft. Systemets hovedkomponenter er forbedring af varernes kvalitet, inddragelse af hver medarbejder i processen, parathed til interaktion og forandring. Alle disse aktiviteter kræver ikke komplekse matematiske beregninger eller søgen efter videnskabelige tilgange.

Reduktion af affald

Principperne i kaizen-filosofien er rettet mod at reducere tabene betydeligt på hvert trin (drift, proces). En af hovedfordelene ved ordningen er, at den omfatter alle medarbejdere. Dette indebærer igen udvikling og efterfølgende implementering af forslag til forbedringer på hvert ledelsesniveau. Sådant arbejde bidrager til at minimere tabet af ressourcer.

Øjeblikkelig fejlfinding

Hver medarbejder, i overensstemmelse med begrebet kaizen, skal modvirke problemer. Denne adfærd bidrager til hurtig løsning af problemer. Ved øjeblikkelig fejlfinding øges gennemløbstiden ikke. Øjeblikkelig løsning af problemer giver dig mulighed for at lede aktiviteter i en effektiv retning.

Optimal brug

Ressourcer frigives, når problemer løses hurtigt. De kan bruges til at forbedre og nå andre mål. Tilsammen gør disse tiltag det muligt at etablere en kontinuerlig proces med effektiv produktion.

Teamwork

Involvering af alle medarbejdere i løsning af problemer giver dig mulighed for at finde en vej ud hurtigere. Succesfuld overvindelse af vanskeligheder styrker virksomhedens ansattes ånd og selvværd. Teamwork eliminerer konfliktsituationer, fremmer dannelsen af tillidsfulde relationer mellem højere og lavere medarbejdere.

Bedste kvalitet

Hurtig og effektiv problemløsning bidrager til teamwork og skabelsen af en stor mængde ressourcer. Dette vil igen forbedre kvaliteten af produkterne. Alt dette vil give virksomheden mulighed for at nå et nyt kapacitetsniveau.